2015年12月16日，国内首支国和一号发电机半速转轴在二重制造成功,各项质量指标全部达到标准要求。历经一年零三个月的攻坚，二重人品尝到收获的喜悦。

意义重大 要求极高 极限制造

半速转轴是核电的关键锻件之一，也是整个机组中最大的锻件，采用650吨钢锭进行制造，其制造技术难度达到世界同类产品的极限水准，世界上仅有少数国家具备制造能力。对于国内装备制造企业来说，该核电半速转轴就是国家装备制造领域核心技术难题，是必须全力攻克的国产化重点高端大型产品。

勇担使命 一举成功 打破垄断

从2006年开始，二重组建攻关团队，在国家课题支持下，开展核电半速转轴研制工作，经过创造性的艰苦攻关，完成了特大型锻件极限制造流程创建。同时进行了一系列重大原始创新，掌握了特大型转子全套制造技术，于2010年成功研制了国内首支1000兆瓦级核电半速转子，实现了特大型锻件极限制造能力和技术的重大突破，为高端大型锻件极限制造奠定了基础。陆续又为国内核电站提供了6支1000兆瓦级的核电半速转轴，成为国内特大型核电半速转轴的最大供应商，产品质量水平和制造能力达到国内领先水平。 

2013年，二重承制国内首支国和一号转轴。“该产品无论从重量、尺寸、材料力学性能、钢的纯净度和加工精度及所需的制造设备等级，均达到了极限水平。每道工序都面临着很大的风险和严峻考验，一系列的技术难题都需要解决。”二重首席技术专家，同时也是核电半速转轴锻件研制课题负责人谈起产品研制过程时，仍充满感慨。

精度之高 质量之优 令人叫绝

2013年8月27日，经过22小时的冶炼、4个大型钢包合浇国和一号发电机转轴锻件钢锭成功。职工们在6个月的生产准备时间里，精心制订和优化了冶炼工艺方案，解决了多项难题。

在进行锻造工序时，车间技术人员和操作人员一起对每个火次的负荷进行详细计算，巧妙研究出一套特殊工装与减重措施，大大降低了起吊和锻造负荷的方法。技术人员牵头，操作人员配合，共同努力研究出一套既有效控制外形尺寸、又确保内部致密性的锻造方法，成功完成国和一号发电机转轴锻件钢锭的锻造。在进行热处理工序时，为琢磨出一套能够有效解决纵、径、切向和心部等不同部位性能热处理的办法，有效避免了淬火应力过大而造成开裂的问题。职工枕戈待旦严格按照工艺技术要求落实各项工艺，对重点环节如装炉、喷淬，做好生产前的冷态演练，最终确保了性能热处理一次合格。在进行机加工序时，广大职工以一丝不苟的工作精神和攻坚克难的工作态度，加班加点，突破创新，成功实现了国和一号核电半速转轴全精加工出产。  

在加工过程中，为了保证产品质量，职工们严格履行核电产品操作规程，技术部门加大工艺纪律检查力度，每一道程序都需经过主、副技工互检，技术人员核准，试走刀签字确认后才能执行。重点工序要求必须“精雕细刻”出精品，在满足质量要求的同时必须确保交货期。当用户在现场进行检测时，看见产品形位公差（径向跳动）达到0.002毫米的高精度(比图纸技术要求提高了两三倍)时，不由得赞叹：“还以为你们是磨出来的”。

挺起国家核电装备制造的脊梁

从来没有任何一个单件产品需要进行如此细致的系统规划和落实，从来没有一个产品像这个产品一样需要如此多的单位进行协调、穿插配合和备战。通过公司上下共同努力，制定详细的实施技术方案和项目计划，每周对计划完成内容进行逐项落实，最终完美完成了各个工序，产品满足各项技术指标要求，实现零NCR。 

国内首支国和一号核电半速转轴锻件的制造，实现了中国核电制造的重大突破，解决了国家核电机组关键部件受制于人的难题，进一步提升了二重在核电大锻件市场的占有率，使其成为公司首屈一指的拳头产品，树立了良好的口碑。 

此后，二重连续攻破400至650吨钢锭生产的极限制造技术，先后顺利完成CPR1000、华龙一号等核电项目20余支核电半速转轴的制造任务，充分展现了极限研制能力，成为了世界上少数具备此类高端化、极限化产品制造实力的企业之一。

（二重装备  范林琦 孙嫘 杨耀龙 丁洋/文图  资料图）

来源：二重装备